Alumīnija akumulatora korpusa un vāka plāksnes štancēšana: atslēgas kvalitātes kontrole EV un ESS lietojumprogrammām

 

Alumīnija akumulatoru korpusi un pārsega plāksnes ir galvenās elektrisko transportlīdzekļu (EV) akumulatoru un enerģijas uzglabāšanas sistēmu (ESS) konstrukcijas sastāvdaļas. To kvalitāte tieši ietekmē akumulatora drošību, blīvējuma veiktspēju, siltuma pārvaldību un kalpošanas laiku.

 

Masveida ražošanas laikā bieži sastopamas problēmas, piemēram, sienas biezuma neatbilstība, deformācija pēc štancēšanas, metināšanas plaisas un blīvējuma noplūde, var izraisīt akumulatora moduļa atteici. Tāpēc akumulatoru ražotājiem ir nepieciešami piegādātāji ar stabiliem alumīnija formēšanas procesiem, metināšanas iespējām un stingrām kvalitātes kontroles sistēmām.

 

 

Alumīnija sakausējuma izvēle ir pirmais faktors, kas ietekmē akumulatora korpusa veidošanas veiktspēju. Lielākajai daļai prizmatisko akumulatoru elementu alumīnija sakausējumi 3003-H14 un 3005-H14 tiek plaši izmantoti, jo tie nodrošina līdzsvaru starp formējamību, izturību un izturību pret koroziju.

 

3003. alumīnija sakausējumam ir laba elastība, un tas ir piemērots sarežģītu formu dziļi-zīmēšanai. Tas var samazināt plaisāšanas risku vairāku-pakāpju štancēšanas procesā.

 

3005 alumīnija sakausējums nodrošina lielāku mehānisko izturību, pateicoties magnija pievienošanai, padarot to piemērotu akumulatoru korpusiem, kuriem nepieciešama uzlabota deformācijas izturība.

 

Dziļās vilkšanas laikā galvenie parametri ietver materiāla biezumu, vilkšanas attiecību, eļļošanas stāvokli, presformas rādiusu un štancēšanas ātrumu. Slikta parametru kontrole var izraisīt:

• Nevienmērīgs sānu sienu biezums
• Apakšējā plaisāšana
• Burzīšanās ap atloka laukumu
• Izmēru novirze pēc formēšanas

 

Liela -apjoma akumulatoru ražošanai ir nepieciešamas precīzas štancēšanas iekārtas un optimizēta instrumentu konstrukcija, lai saglabātu konsekventus izmērus.

 

 

Alumīnija akumulatoru korpusiem parasti ir nepieciešami vairāki formēšanas procesi, tostarp:

• Dziļais zīmējums
• Pārzīmēšana
• Apgriešana
• Apakšējā formēšana
• Virsmas tīrīšana

 

Stabils štancēšanas formas dizains var samazināt materiāla sprieguma koncentrāciju un uzlabot ražošanas konsekvenci.

 

Svarīgi kvalitātes faktori ietver:

• Klīrensa kontrole
• Veidošanas rādiusa optimizācija
• Materiālu plūsmas līdzsvars
• Progresīva instrumentu izturība

 

Akumulatoru ražotājiem izmēru precizitāte ir kritiska, jo alumīnija korpusam jāatbilst iekšējām elektrodu konstrukcijām un akumulatora komplekta montāžas prasībām.

 

Uzlabotas pārbaudes metodes, piemēram, CMM izmēru mērīšana, palīdz kontrolēt kritiskos izmērus un nodrošina partiju{0}}konsekvenci{1}}.

 

 

Akumulatora vāka plāksnē ir iekļauti vairāki svarīgi komponenti, tostarp:

• Pozitīvie un negatīvie termināli
• Sprādziendroša{0}}ventilācijas atvere
• Blīvējuma konstrukcijas
• Elektriskās izolācijas sastāvdaļas

 

Šo komponentu metināšanas kvalitāte tieši ietekmē akumulatora uzticamību.

 

Lāzermetināšanu parasti izmanto alumīnija akumulatoru vākiem, jo ​​tā nodrošina:

• Šaura siltuma ietekmētā zona
• Augsts metināšanas ātrums
• Zema deformācija
• Laba automatizācijas savietojamība

 

Tomēr alumīnija metināšanai ir arī izaicinājumi. Alumīnija oksīda plēve, siltumvadītspēja un materiālu atšķirības var izraisīt tādus metināšanas defektus kā:

• Porainība
• Nepietiekama iespiešanās
• Plaisas
• Noplūdes ceļi

 

Lai uzlabotu metināšanas uzticamību, ražotājiem ir nepieciešama stingra kontrole:

• Virsmas tīrīšana pirms metināšanas
• Lāzera jaudas parametri
• Metināšanas ātrums
• Metināšanas ceļu projektēšana
• Metināšanas pārbaudes process

 

Sprādziendrošai{0}}ventilācijas metināšanai metināšanas procesam ir jānodrošina gan mehāniskā izturība, gan paredzama spiediena atlaišanas veiktspēja.

 

 

Akumulatoru korpusiem ir nepieciešama lieliska blīvējuma veiktspēja, jo mitrums un ārējais piesārņojums var ietekmēt akumulatora darbības laiku un drošību.

 

Tradicionālā ūdens iegremdēšanas pārbaude nevar noteikt ļoti mazus noplūdes ceļus. Tāpēc hēlija masas spektrometrijas noplūdes pārbaude tiek plaši izmantota augstas veiktspējas akumulatoru lietojumprogrammās.

 

Hēlija noplūdes pārbaudes process parasti ietver:

• Vakuuma kameras sagatavošana
• Hēlija gāzes pildījums
• Noplūdes noteikšana, izmantojot masas spektrometrijas iekārtas
• Automātiska ne-kvalificētu produktu noraidīšana

 

Šī pārbaudes metode palīdz akumulatoru ražotājiem pārbaudīt blīvējuma uzticamību pirms liela mēroga{0}}montāžas.

 

Papildus noplūdes pārbaudei profesionāli akumulatoru korpusu piegādātāji veic arī:

• Pārraušanas spiediena pārbaude
• Metināšanas stiprības pārbaude
• Izmēru pārbaude
• Materiāla pārbaude
• Virsmas kvalitātes pārbaude

 

 

EV un ESS klientiem alumīnija akumulatoru korpusa piegādātāja izvēle ir ne tikai ražošanas jauda, ​​bet arī procesa vadības spēja.

 

Uzticamam ražotājam jābūt:

• Alumīnija dziļās vilkšanas un štancēšanas iespēja
• Precīzas veidņu izstrādes iespēja
• Lāzermetināšanas un montāžas iespējas
• Virsmas apstrādes iespējas
• Automatizētās pārbaudes sistēmas
• Kvalitātes vadības sistēmas, tostarp ISO9001 un IATF16949

 

No prototipa izstrādes līdz masveida ražošanai, procesa apstiprināšana un kvalitātes dokumentācija palīdz samazināt piegādes ķēdes riskus.

 

 

 

Xiamen Apollo Stamping Welding Technology Co., Ltd nodrošina alumīnija štancēšanas un metināšanas risinājumus jauniem enerģijas lietojumiem, tostarp EV akumulatoriem, enerģijas uzglabāšanas sistēmām un spēka elektronikai.

 

Uzņēmums atbalsta:

• Pielāgota alumīnija akumulatora korpusa izstrāde
• Akumulatora pārsega plāksnes apzīmogošana
• Precīza alumīnija formēšana
• Lāzermetināšanas montāža
• Metāla komponentu integrācija

 

Uzņēmums Xiamen Apollo Stamping Welding Technology Co., Ltd atbalsta klientus no sākotnējās dizaina verifikācijas līdz stabilai masveida ražošanai, izmantojot iekšēju-štancēšanas aprīkojumu, veidņu izstrādi, metināšanas ražošanu un pārbaudes iespējas.

 

 

 

Ja izstrādājat EV akumulatoru korpusus, ESS akumulatoru apvalkus vaiAlumīnija akumulatora korpuss, mūsu inženieru komanda var atbalstīt materiālu atlasi, štancēšanas procesa optimizāciju, metināšanas risinājumus un ražošanas validāciju, lai uzlabotu produktu uzticamību un samazinātu ražošanas riskus.