Zināšanu analīze misiņa plākšņu dziļās štancēšanas formēšanas procesa nozarē

Kā nozīmīgs sakausējuma materiāls ar izcilu elastību, elektrisko un siltumvadītspēju, izturību pret koroziju un unikālu metālisku spīdumu, misiņa plāksne ieņem neaizvietojamu vietu elektronikas un elektrotehnikas, aparatūras apdares un precīzo mašīnu ražošanas jomās. Dziļās stiepšanas formēšana ir galvenā plastmasas formēšanas tehnoloģija misiņa plākšņu apstrādē. Tās būtība ir izmantot precīzo veidņu un presu sinerģiju, lai plakanas sagataves pakāpeniski pārveidotu par atvērtām dobām daļām vai tālāk pārveidotu dobās daļas pēc formas un izmēra. Mūsdienu elektriskās ražošanas nozares ķēdē, sākot no elektrisko savienotāju ligzdas misiņa štancēšanas līdz dažādām precīzijas vadošām sastāvdaļām, misiņa dziļās vilkšanas process vienmēr ir bijis tehniskais stūrakmens, lai nodrošinātu izstrādājuma ģeometrisko precizitāti un funkcionālo uzticamību. Šis process prasa ne tikai dziļu izpratni par materiālu plūsmas modeļiem, bet arī sistemātisku optimizāciju veidņu projektēšanā, parametru kontrolē un defektu novēršanā, lai atbilstu arvien stingrākiem rūpnieciskā lietojuma standartiem.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Misiņa lokšņu materiāla īpašības ir galvenais pamats dziļās štancēšanas efekta noteikšanai. Sakausējuma sastāvs, materiāla termiskās apstrādes statuss un mehāniskās veiktspējas parametri tieši ietekmēs štancēšanas apstrādes stabilitāti un galaprodukta kvalifikācijas līmeni, pielāgojoties dažādu specifikāciju misiņa apzīmogoto slēdža spaiļu piederumu ražošanas vajadzībām. Rūpnieciskai dziļvilkšanas apstrādei priekšroka tiek dota misiņa sakausējumiem ar saprātīgu vara un cinka attiecību. Cinka saturs H68 un H65 klases misiņā tiek kontrolēts 30%-35% robežās. Tiem ir lieliska aukstuma{10}}plastika un spēcīga pielāgošanās graudu deformācijai. Tie var apmierināt sarežģītu konstrukciju sagatavju dziļās velkmes formēšanas vajadzības un ir plaši izplatīti augstas kvalitātes{12}}dziļās stiepšanas pamatmateriāli nozarē. Svinu saturošam misiņam, piemēram, HPb59-1, ir izcila griešanas veiktspēja, taču tā plastiskās deformācijas spēja ir vāja un dziļās vilkšanas pielaides līmenis ir zems.

 

Tas ir piemērots tikai vienkāršu konstrukciju sagatavju štancēšanai un nav piemērots augstas -precizitātes sarežģītu komponentu ražošanai. Attiecībā uz materiāla stāvokļa izvēli dziļās štancēšanas procesā parasti tiek izmantotas mīkstas misiņa plāksnes, kas ir pilnībā atkausētas. Viendabīgā un smalkgraudainā-struktūra, zemā tecēšanas robeža un pietiekams pagarinājums var nodrošināt plāksnes maksimālu plastisko deformāciju un efektīvi pielāgoties dažādu speciālu -formas elektrisko štancēšanas komponentu apstrādes vajadzībām. Tajā pašā laikā materiāla deformācijas sacietēšanas indekss un biezuma anizotropijas koeficients ir galvenie mehāniskie rādītāji. Augstāks deformācijas sacietēšanas indekss var padarīt plāksni vienmērīgāk deformēties un aizkavēt lokālas kakla problēmas. Lielāks biezuma anizotropijas koeficients var nomākt deformāciju plāksnes biezuma virzienā, veicināt plakano materiālu vienmērīgu plūsmu un ievērojami palielināt sagataves veidošanās robežu. Turklāt misiņa sagataves virsmai jābūt gludai un tīrai, bez tādiem defektiem kā oksīda nogulsnes, smalkas plaisas, skrāpējumi, piemaisījumi utt., lai izvairītos no sprieguma koncentrēšanās, ko izraisa bojātas vietas štancēšanas procesa laikā, kā rezultātā rodas kvalitātes problēmas, piemēram, plaisāšana un slikts sagataves izskats.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pilns misiņa plāksnes dziļās stiepšanas formēšanas process ir sadalīts četros galvenajos posmos. Katra posma materiāla deformācijas raksturlielumi un apstrādes kontroles fokuss ir atšķirīgi, veidojot standartizētu plastmasas apstrādes sistēmu. Sākotnējā formēšanas stadijā perforators lēnām saskaras ar misiņa sagataves centru. Neliela spiediena ietekmē plāksnes vidusdaļā rodas nelielas lieces un stiepes deformācijas. Šajā posmā presēšanas gājiens ir precīzi jākontrolē, lai izvairītos no lokālas sprieguma koncentrācijas plāksnē. Galvenais korpusa veidošanas posms ir galvenā saikne visā procesā. Perforators turpina kustēties uz leju ar nemainīgu ātrumu, liekot misiņa materiālam sagataves atloka zonā nepārtraukti plūst uz matricas caurumu, pakāpeniski veidojot pilnīgu sagataves sānu sienu. Šajā posmā ir ātrākais materiāla plūsmas ātrums un vissmagākā deformācija. Atloka laukums ir viegli pakļauts grumbu veidošanās spriedzes nelīdzsvarotības dēļ, un tā ir procesa vadības galvenā zona.

 

Formēšanas beigu posmā perforators sasniedz iekārtas apakšējo mirušo centru, un apstrādājamā izstrādājuma kopējā struktūra un izmērs būtībā ir pabeigti. Šobrīd loksnes biezums ir visredzamākais vietā, kur sagataves sānu sienas apakšdaļa un perforatora fileja sakrīt kopā. Šī ir augsta-riska vieta gatavā produkta plaisāšanas defektiem. No riskiem ir jāizvairās, veicot agrīnu parametru optimizāciju. Visbeidzot, ieejot noformēšanas stadijā, perforators atgriežas un atiestatās, un formētais apstrādājamais priekšmets tiek vienmērīgi izmests no presformas ar izgrūšanas ierīces palīdzību. Precīzām sagatavēm ar sarežģītām konstrukcijām un acīmredzamām atsitiena īpašībām iepriekš jāsaskaņo saprātīgs noformēšanas slīpums un izgrūšanas spēks, lai nodrošinātu, ka apstrādājamā detaļa ir neskarta un nav bojāta. Elektrisko kontaktu komponentu misiņa štancēšanas daļām ar lielu dziļumu un īpašu -formas struktūru viena štancēšana nevar atbilst formēšanas prasībām. Ir nepieciešams vairāku -pakāpju dziļās vilkšanas process, un starp procesiem tiek pievienota atlaidināšanas apstrāde, lai novērstu materiāla sacietēšanas problēmu, atjaunotu misiņa loksnes plastiskumu un nodrošinātu turpmāko formēšanas precizitāti.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Misiņa plākšņu dziļvilkšanas formēšana ir daudz{0}}disciplīnu integrēta tehnoloģija, kas aptver materiālu zinātni, plastmasas mehāniku un veidņu inženieriju. Tās veiksmīgas ieviešanas pamatā ir dziļa izpratne par misiņa sakausējumu fizikālajām un metalurģiskajām īpašībām, precīzs veidņu struktūras ģeometrisko parametru aprēķins un stingra štancēšanas procesa loga kontrole. Faktiskajā rūpnieciskās ražošanas vidē pastāv sarežģītas interaktīvas savienojuma attiecības starp materiāla īpašībām, pelējuma stāvokli un procesa apstākļiem. Novirzes jebkurā atsevišķā saitē var ietekmēt galaprodukta kvalitāti, izmantojot nelineārus pastiprināšanas efektus. Tāpēc ir jāizveido stabilas un kontrolējamas ražošanas procesa iespējas, izmantojot stingru procesa testu plānošanu un daudzfaktoru parametru optimizāciju, lai nepārtraukti ražotu dziļi-izvilktas misiņa detaļas, kas atbilst augstas-precizitātes un augstām{8}}konsistences prasībām. Elektroiekārtām attīstoties miniaturizācijas un liela jaudas blīvuma virzienā, precīzas sastāvdaļas, piemēram, elektrisko kontaktu bloki, misiņa štancētas detaļas un štancēšanas kniedēšanas elektriskās misiņa presēšanas daļas, ir izvirzījušas augstākas prasības dziļās vilkšanas procesa ārkārtējām formēšanas iespējām, mudinot nozari nepārtraukti sasniegt tehnoloģiskus sasniegumus formēto materiālu, pārraudzības procesu tehnoloģiju jomās.

 

 

Paļaujoties uz nobriedušu veidņu projektēšanas iespējām, materiālu pielāgošanas pieredzi un pilnu -procesa kontroles sistēmu, mēs varam nodrošināt klientiem pielāgotusMisiņa lokšņu metāla sastāvdaļasrisinājumi no rasējumiem līdz gataviem izstrādājumiem, nodrošinot, ka produkti atbilst stingriem nozares standartiem attiecībā uz vadītspēju, izmēru stabilitāti un partijas konsekvenci. Laipni lūdzam sazināties ar mums par īpašām lietojumprogrammu vajadzībām un kopīgi veicināt elektrisko metāla štancēšanas komponentu tehnoloģiju jaunināšanu un izmaksu optimizāciju.