Lāzera griešanas saite ražošanas procesā par zemējuma kopnes

Kā svarīgs vadoša savienojuma komponents energosistēmā, katra saite tā ražošanas procesā ir saistīta ar produkta kvalitāti un veiktspēju. Lāzera griešanas saitei ir galvenā loma zemējuma kopņu ražošanā, kas nosaka busbaras izmēru precizitāti, virsmas kvalitāti un sekojošo lietošanas efektu. Šis sīkāk ieviesīs zemējuma kopnes lāzera griešanas saiti ražošanas procesā.

 

 

 

Materiāla sagatavošana:Saskaņā ar vara autobusu stieņu projektēšanas prasībām zemējuma sistēmai atlasiet piemērotu specifikāciju un materiālu vara vai alumīnija kopnes. Vispārīgi runājot, vara kopnēm ir lieliska vadītspēja un izturība pret koroziju, un tās ir piemērotas gadījumiem ar augstām vadītspējas prasībām; Alumīnija kopņu izmaksas ir salīdzinoši zemas, un tās plaši izmanto dažos projektos, kas ir jutīgi pret izmaksām un kuriem ir mērenas vadītspējas prasības. Pēc materiāla izvēles ir jāveic plakanuma pārbaude un virsmas tīrīšana, lai nodrošinātu, ka materiāla virsmā nav eļļas, piemaisījumu utt., Lai izvairītos no turpmākās apstrādes ietekmes.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lāzera griešanas saite:Šis ir galvenais solis, lai precīzi sagrieztu izejvielas atbilstoši paredzētajam izmēram un formai, kas nosaka vara zemējuma kopnes pamatfortu un izmēru precizitāti, kas tiks sīki izstrādāta vēlāk.

Caurumošana un cita apstrāde:Saskaņā ar faktiskajām lietošanas prasībām griezums tiek veikts caurumošana, saliekšana un citas apstrādes operācijasZemējuma stieņa caurumiLai izpildītu citu elektrisko aprīkojuma savienojuma un uzstādīšanas prasības.

 

Virsmas apstrāde:Lai uzlabotu vara zemes autobusu stieņa izturību un vadītspēju, parasti tiek veikta virsmas apstrāde, piemēram, tinēšana un cinkošana. Tinēšana var uzlabot kopnes pret oksidācijas spēju un uzlabot tās vadītspēju; Galvanizēšanai galvenokārt ir loma pretkorozijas jomā.

 

Kvalitātes pārbaude:Apstrādātajā un apstrādātajā vara autobusu joslā tiek veikta visaptveroša kvalitātes pārbaude, kas ir apstrādāta un apstrādāta ar virsmu, ieskaitot izmēru precizitātes pārbaudi, vadītspējas pārbaudi, izskata pārbaudi utt., Lai nodrošinātu, ka produkts atbilst attiecīgajiem standartiem un lietošanas prasībām.

 

I) sagatavošanās pirms griešanas
Zīmējuma dizains un programmēšana: Saskaņā ar vara kopnes projektēšanas prasībām izmantojiet profesionālu zīmēšanas programmatūru, lai zīmētu precīzus griešanas zīmējumus. Zīmēšanas procesā ir pilnībā jāapsver tādi faktori kā dimensiju tolerance, griešanas ceļš un kopnes prasības. Pēc zīmējuma pabeigšanas tas tiek pārveidots par CNC programmu, kuru var atpazīt ar lāzera griešanas mašīnu, un parametri, piemēram, griešanas ātrums, jauda un fokusa pozīcija, tiek iestatīti, izmantojot programmēšanu. Šo parametru iestatīšana tieši ietekmē griešanas kvalitāti un efektivitāti, un tie ir precīzi jāpielāgo atbilstoši kopnes materiālam un biezumam. Piemēram, biezākām vara kopnēm var būt nepieciešams pienācīgi palielināt lāzera jaudu un samazināt griešanas ātrumu, lai nodrošinātu griešanas dziļumu un kvalitāti.

 

Iekārtas atkļūdošana un pārbaude: Pirms oficiālas griešanas lāzera griešanas mašīna ir pilnībā atkļūdota un jāpārbauda. Pārbaudiet lāzera ģeneratora darba statusu, lai pārliecinātos, ka tā izejas jauda ir stabila; Pārbaudiet griešanas galvas fokusēšanas veiktspēju, lai nodrošinātu precīzu fokusa pozīciju; Pārbaudiet pārraides sistēmas darbību, lai pārliecinātos, ka darbagalds pārvietojas vienmērīgi un precizitāte atbilst griešanas procesa standartiem. Tajā pašā laikā ir arī jāpārbauda, ​​vai papildu aprīkojums, piemēram, dzesēšanas sistēma un izplūdes sistēma, darbojas pareizi. Dzesēšanas sistēma var efektīvi samazināt lāzera ģeneratora un griešanas galvas temperatūru, lai nodrošinātu aprīkojuma stabilu darbību; Izplūdes sistēma var savlaicīgi izvadīt dūmu un izplūdes gāzi, kas rodas griešanas procesā, lai nodrošinātu darba vides tīrību un operatora veselību.

 

Materiāla pozicionēšana un iespīlēšana: precīzi novietojiet sagatavoto strāvas sadales kopnes joslu materiālu uz lāzera griešanas mašīnas darbagalda un salieciet to ar piemērotu iespīlēšanas metodi. Saspiežot, pārliecinieties, ka materiāla pozīcija ir precīza un stingra, lai samazināšanas procesa laikā izvairītos no pārvietošanas un ietekmētu griešanas precizitāti. Busbarām ar neregulārām formām vai lieliem izmēriem var būt nepieciešams noformēt īpašu armatūru, lai nodrošinātu iespīlēšanas efektu.

 

Ii) lāzera griešanas procesa galvenie punkti
Griešanas parametru vadība: griešanas procesa laikā stingri sekojiet iepriekš iestatītajiem griešanas parametriem. Pievērsiet īpašu uzmanību lāzera jaudas, griešanas ātruma un fokusa stāvokļa izmaiņām un veiciet savlaicīgus pielāgojumus, ja ir kādas novirzes. Piemēram, ja uz griešanas virsmas ir atrasta izdedži, var būt, ka lāzera jauda ir nepietiekama vai griešanas ātrums ir pārāk ātrs. Šajā laikā ir nepieciešams pienācīgi palielināt jaudu vai samazināt ātrumu; Kad griešanas precizitāte novirzās, pārbaudiet, vai fokusa stāvoklis ir mainījies, un veiciet atbilstošas ​​korekcijas.

 

Griešanas ceļa optimizācija: saprātīgs griešanas ceļš var uzlabot griešanas efektivitāti un kvalitāti, kā arī samazināt griešanas laiku un materiāla zudumu. Programmējot, mēģiniet izmantot īsākā ceļa principu, lai izvairītos no pārāk daudz tukša griešanas galvas ceļojuma. Tajā pašā laikā pievērsiet uzmanību griešanas kārtībai. Vara iezemētajai kopai ar sarežģītām formām vispirms jāsamazina iekšējā kontūra, un tad ārējā kontūra jāsamazina, lai samazinātu materiāla deformāciju.

 

Reāllaika uzraudzība un pielāgošana: operatoram jāuzrauga aprīkojuma darbības statuss un griešanas kvalitāte reālā laikā griešanas procesa laikā, jāatrod problēmas un jāmeklē savlaicīgi, novērojot griešanas dzirksteles, griešanas skaņas un griešanas virsmas kvalitāti. Piemēram, ja griešanas dzirkstele ir neparasti spilgta vai griešanas skaņa ir patoloģiska, tā var norādīt, ka griešanas procesā ir problēma un mašīna nekavējoties jāpārtrauc pārbaudei.

 

(Iii) Kvalitātes pārbaude pēc lāzera griešanas
Izmēra precizitātes pārbaude: izmantojiet augstas precizitātes mērīšanas rīkus, piemēram, suportus un mikrometrus, lai izmērītu strāvas sadales kopnes joslas izmērus pēc griešanas, lai pārbaudītu, vai tā garums, platums, biezums un atvērums atbilst projektēšanas prasībām. Dimensijas tolerance jākontrolē noteiktā diapazonā, lai nodrošinātu kopnes precizitāti un uzticamību turpmākajā instalēšanas un lietošanas laikā.

 

Virsmas kvalitātes pārbaude: pārbaudiet griešanas virsmas kvalitāti, izmantojot vizuālu pārbaudi vai ar tādu instrumentu kā palielināmo stiklu palīdzību. Augstas kvalitātes griešanas virsmai jābūt plakanai un gludai, bez acīmredzamiem defektiem, piemēram, izdedžiem, plaisām, s un burriem. Griešanas virsmas nelīdzenums un vertikālitāte ietekmēs arī backplay autobusu joslas veiktspēju un izskatu, tāpēc ir nepieciešama stingra pārbaude. Produktiem, kuru virsmas kvalitāte neatbilst prasībām, var būt nepieciešama turpmākā apstrāde, piemēram, slīpēšana un pulēšana.

 

Vadītspējas noteikšana: Lai arī lāzera griešana parasti tieši neietekmē vara zemējuma autobusu stieņa vadītspēju, materiāla īpašības var nedaudz mainīties, pateicoties vietējai pārkaršanai griešanas procesa laikā. Tāpēc pēc griešanas ir jāpārbauda bustbaras vadītspēja, lai pārliecinātos, ka tā pretestības vērtība ir norādītajā diapazonā un atbilst elektrības sistēmas prasībām par zemējuma autobusu vadītspēju.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Īsāk sakot, lāzera griešanas saitei ir būtiska loma zemējuma kopņu ražošanā. Sākot no rūpīgas sagatavošanās pirms griešanas līdz stingrai darbībai griešanas procesa laikā, līdz kvalitātes pārbaudei pēc griešanas, katrs solis ir stingri jākontrolē, lai nodrošinātu augstas kvalitātes zemējuma kopņu ražošanu, lai apmierinātu drošas un stabilas enerģijas sistēmas darbības vajadzības.